其实很好理解，单个电芯在电池包内是串联形式，整包正负极电压是“1+1+1”的累加。800V的工作电压要求比400V高，电池包总容量相同情况下，需要更多电芯串联，单个容量也就越小。

　　这里再简单科普一下，所谓800V平台，是指整车电池、电机、电控模块，工作电压在550-930V之间，这是公认的技术标准和行业规则。所以800V平台不一定就是一分不差的800V。

　　所以蜂巢的新进展，是在电芯层面完成了800V的适配，并且配合长城汽车的电池包技术，将这样的高压平台放到了混动车型上。

　　根据蜂巢公开的技术参数，L300（800V）三元锂电芯装包，可以实现55-65度电的电池包。

　　按照混动C级车平均轴距2800-3000mm，车重2.0-2.3吨计算，这样的电池包能支持350km+的纯电续航。

　　另外，L300支持3C倍率快充，也就是充电峰值功率是电池包容量的3倍，大概160-200kW之间。

　　注意是宽度，因为电池包实在太大了，而混动车底盘纵向又要布置排气管、油箱等等，只能在横向多塞进一些电芯。

　　蜂巢能源的创新点有两个，一个是电芯形态短刀，一个是生产工艺飞迭。

　　为什么采用这样的技术？蜂巢给出的解释是首先400毫米、600毫米长的短刀电芯，成品效率更高。

　　因为这个尺寸下，比普通方形电芯薄25%，电池包体积利用率更高，电池的界面循环等性能会表现更佳。

　　如果用传统的VDA（德国提出的电芯标准）电芯做快充，实现5C倍率需要三面冷却，6C倍率需要电芯中间大面积冷却。但采用短刀电芯，只需要上下水冷板就可以实现，设计的延续性更好，温差也远小于VDA电芯最大温差。

　　安全性上，采用CTC（电池集成在底盘）的架构通常的电池电芯极柱朝上，一旦出现热扩散和火焰喷射，汽车驾驶室很危险。但短刀电芯取消了底板后，水冷板上置就可以作为汽车下地板，同时热失控后的火焰朝底部或两侧喷射，对驾驶室的危害更小。

　　怎么在短刀实现快充？在电池的正极材料上，蜂巢能源采用了先进的掺杂包覆技术，让离子传输路径降低40%，电阻降低10%；负极材料采用了新的表面技术、一次颗粒和二次颗粒的搭配技术，以及吸液性更好的添加剂，来实现更好的负极动力性能。

　　而对电解液，蜂巢能源也进行了重新设计，通过材料创新，以及短刀天生的类似于全极耳电池的直焊工艺，载流面积更大，可以最终实现快充。

　　蜂巢飞迭技术并非传统的将隔膜、正负极片堆迭在一起的Z字型迭片工艺。而是首先通过两层隔膜包覆负极片经过加热辊进行热复合及隔膜封边，再裁切成片，最后和正极片依次堆迭。

　　这里关键是切片。传统卷绕工艺只需要前后裁两刀，但碟片工艺需要切很多刀，毛刺风险就会比卷绕的高很多。（毛刺是电池事故中的主要因素，会刺穿隔膜，造成短路）。

　　飞迭工艺突破，解决产能问题。全域短刀电芯，解决快充和容量问题。技术路线选择，其实也是商业考量。

　　作为对比，现在插电混动车，无论是增程式还是混联，纯电续航顶天270、280公里。冬季低温折扣一打，也就100km左右的的纯电续航。

　　所以蜂巢能源新产品的最大意义，是完全实现了“大电池混动”，350km+的纯电续航，冬季打折也能跑满200km左右。

　　所以长城汽车和蜂巢能源做这件事最大的意义，就是把把混动车的用电体验，拉到和纯电车一致，超长续航、超快充电。